さて、いまいちうまく活用し切れていなかったCNCフライス。

問題点を正しく認識し、次に進もうと思う。

問題点1：切削の熱問題

800wのスピンドルで切削しているわけだが、パワーを上げると、結局ワークが熱で溶けてしまうため、切削速度を遅くするしかなかった。

逆に言うと、活用するには、液冷が必須。

調べてみると、水溶性のオイルを切削油として使うのが主流のようなので、使えるように環境を変える。

問題点2：加工範囲

導入時のコンセプトは基板切削がメインだったので、300x200のフレームで運用開始したが、使い始めると欲が出る。

その場合、特にホームセンターで売っている素材は300x300が結構あり、事前加工が面倒だったため、より大きいもので最適化したい

問題点？3：剛性

負荷をかけるとスピンドルの角度が変わってしまい、精度に問題が出るケースがあった。

まあ、これは、熱問題で出力を上げられなかった事とも関係があるだろうけど、剛性は高いに越したことはない。

現在使っているものは、「リニアブッシュ」と言われるもので、3Dprinterでよく使われるもの。

円柱のシャフトに差し込んで、小さなベアリングが軸方向に並べられているもの。

対して、CNCに本来使われているものは、「リニアガイド」と言われるもので、直線上の溝のある棒に対して、ベアリングによりスライドするもの。

「リニアガイド」は、「リニアブッシュ」と比べて、ボール径を大きくすることができ、かつ、溝を用いているので、接触面を大きく確保できることから剛性を上げやすい。

問題点？4：3軸しかない

4軸ほしいなぁ・・・

と言うことで、やらかした・・・

https://ja.aliexpress.com/item/1005002042881816.html?spm=a2g0s.9042311.0.0.5bdc4c4dRwhEd4

容疑者は、「酔った勢いでやった、後悔はしていない」などと話しており、反省の色は見られないという。